近日，早春乍暖还寒，在贵州磷化集团息烽2万吨电池回收项目，拆解破碎、碳酸锂、湿法三大车间内的设备已启动运转。就在上月，该项目正式投产，贵州磷化开瑞科技有限责任公司也成功入选工信部《新能源汽车废旧动力蓄电池综合利用行业规范条件》企业名单，在项目簇新的生产线上，“退役”的磷酸铁锂电池重获新生。
贵州磷化集团息烽2万吨电池回收项目拆解破碎车间为确保项目平稳运行、实现电池的全要素再生利用，复工复产后，贵州磷化新能源科技有限责任公司副总经理、磷化开瑞科技公司执行董事盛国臣多次到项目现场检查设备，厂区工人也已全部到岗。“这是我省首条全要素电池回收线，之前没有先例可循。自动化设备开启运转后，我们将在3月底完成所有设备的整改、优化工作。”盛国臣说。2021年10月，贵州磷化集团与宁德时代合作伊始，就启动了新能源动力电池及材料产业的前瞻性布局，电池回收、磷系正极材料及前驱体、氟系电解质等产业板块被写入规划。项目成为“省内首家”绝非偶然。盛国臣告诉记者，当前，业内大部分企业只做电池回收中的某个环节，依托集团的技术、资金、产业配套优势，磷化开瑞科技公司得以实现全要素回收。在生产现场，回收环节一目了然：一块废旧电池经放电处理后，通过物理破碎，分项筛选出铜箔、铝箔、锂电黑粉，再经浸出、萃取分离等环节，黑粉将被制成下游电池生产所需原料。目前，该项目的磷铁回收率能达到90%，碳酸锂回收率达93%。
“铜箔、铝箔可以卖给相关企业，碳酸锂能与磷化新能源科技公司等链上产业形成协同，供其用作磷酸铁锂的原料，磷铁渣还能融入集团磷酸或磷酸盐产业，与磷化工、氟化工耦合。”盛国臣介绍，除产业基础优势外，园区配套还能满足环保处理需求，整个回收过程如齿轮般精准啮合。
据内业相关机构预测，到2027年，动力电池累计退役量将达114万吨。在盛国臣看来，伴随电池“退役潮”的到来，待回收的动力电池不仅如同“城市矿山”，更是一片“富矿”。
为“精开”退役电池中的磷、锂、铁等高价值金属，磷化开瑞科技公司前期经过技术准备，对生产工艺、设备布局、项目建设等环节精密部署，从开工到投产仅用时9个月，实现早竣工、早见效，在无害化、减量化、资源化利用上取得新突破。
《关于加快新能源汽车产业高质量发展推进“电动贵州”建设的指导意见》提出，要构建动力电池回收利用体系。手指着项目一期对面，盛国臣说，磷化开瑞科技公司将在年内布局二期，争取扩大产能，提升企业竞争力。